Com a SLA Form 4L e a Tough 1500, a Sirris saltou da injeção plástica para peças de uso final em dias — e largou no Mint 400 (193 km no deserto) sem desgaste nos fork guards.

Em 2024, pela primeira vez o Mint 400 — uma das corridas off-road mais duras dos EUA, com 193 km de deserto — abriu espaço para motos elétricas. A Sirris precisava reforçar os fork guards (protetores das hastes da suspensão) para aguentar pedras, impactos e detritos sem comprometer a vedação dos garfos. Tinha pouco tempo para prototipar e nada de orçamento para ferramental de injeção, que custaria de US$ 6 mil a US$ 28 mil por peça e levaria 8 a 10 semanas para ficar pronto.
A Sirris adotou a impressora SLA de grande formato Form 4L com a Tough 1500 Resin V2 — material com resistência ao impacto e flexibilidade comparáveis ao polipropileno, com 10× mais work of fracture e 3× mais resistência ao impacto Gardner que a versão anterior. O volume de construção do Form 4L permite imprimir um par de fork guards por ciclo, e a velocidade libera 2 a 3 iterações por dia, testadas direto na moto. Depois da fase de protótipo, a mesma impressora passou a produzir as peças finais para os clientes — 50 unidades por semana, com lote de ~13 horas de impressão.
Proteger as hastes do garfo contra pedras e detritos no off-road, evitando vazamento de óleo e falha da suspensão
Validar geometria, encaixe e durabilidade direto na moto, com 2 a 3 versões por dia
Garfos F43 com fork guards impressos para a primeira edição com motos elétricas no Mint 400
Expandir o catálogo de peças customizadas e avaliar moldes impressos para baixo volume
“O que faz esse projeto se destacar é a velocidade absurda do conceito à execução. Projetos parecidos levariam de 6 a 12 meses em outras empresas — esse foi do papel à pista em poucas semanas.”



Líder global em máquinas de embalagem TLM oferece a clientes uma biblioteca digital certificada — ferramentas baixadas e impressas localmente em impressoras Ultimaker, eliminando estoque físico.
Centro de pesquisa que atende Boeing, Rolls-Royce, BAE e Airbus distribuiu o acesso à manufatura aditiva: tempo de produção caiu de 1,5 semana para horas em centenas de projetos simultâneos.
A maior fabricante de móveis do mundo opera 700 peças impressas em 3D no chão de fábrica em Arcadia (WI), com sistema universal de fixação que substituiu gabaritos de 200 lb por kits trocados em 2 minutos.
Referência global em mochilas e acessórios fotográficos, a Peak Design já vivia de Formlabs SLA — e deu o próximo passo trocando o parque pelo ecossistema Form 4. O resultado apareceu no mesmo turno: de 1 ou 2 protótipos por dia para 3 a 4, peças mais precisas, acabamento mais limpo e custo menor por peça em Tough 2000 Resin.
A Fuse no chão de fábrica trocou 90% dos gabaritos usinados em Delrin por peças em SLS Nylon 12 — de 8 a 12 semanas de espera para entrega no mesmo dia, com ROI em seis meses.
Moldes de sopro no Form 3L com Rigid 10K Resin: 70% menos tempo e 90% menos custo por molde vs. usinagem em metal, com lotes-piloto de até 200 garrafas direto da impressora.
Quando a usinagem fica cara ou a cadeia trava, o SLS Nylon 12 no Fuse 1+ 30W entra como ponte de produção: em um único acessório, a troca da fresa pelo SLS reduziu o custo da peça em 88%.
Com UltiMaker S3 e S5, a Azoth converte peças de máquina em inventário digital para clientes como John Deere, GM e Ford — entregando reduções de custo de 50% a 90% no modelo Take One, Make One.
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