Quando a usinagem fica cara ou a cadeia trava, o SLS Nylon 12 no Fuse 1+ 30W entra como ponte de produção: em um único acessório, a troca da fresa pelo SLS reduziu o custo da peça em 88%.

A AMETEK Brookfield fabrica reômetros, viscosímetros e analisadores de textura — equipamentos cheios de pequenos acessórios e componentes específicos. Manter esses itens em estoque ou pedir lotes mínimos a fornecedores externos virou um problema duplo: usinagem cara para volumes baixos e cadeia de suprimentos imprevisível, com peças sumindo do mercado bem na hora em que o cliente precisa do equipamento pronto.
A engenharia trouxe o ecossistema Fuse para dentro da fábrica e passou a usar SLS em Nylon 12 não só para protótipos e ferramental, mas também como produção de uso final em regime stop-gap. Quando o fornecedor falha, o lote mínimo não fecha ou o tempo aperta, o time imprime os componentes na própria Fuse 1+ 30W e mantém o produto saindo no prazo — sem refém de fresa nem de importação.
Componente de uso final embarcado em centenas de acessórios por ano
Peças do suporte de laboratório — cerca de 1.000 unidades/ano
Cobrir falhas de fornecedor e janelas de cadeia de suprimentos
“O SLS deixou de ser só protótipo aqui dentro: virou ponte de produção. Quando o fornecedor falha ou a fresa fica cara demais para o volume, a Fuse imprime a peça final no mesmo dia — e o cliente recebe o equipamento no prazo.”



Líder global em máquinas de embalagem TLM oferece a clientes uma biblioteca digital certificada — ferramentas baixadas e impressas localmente em impressoras Ultimaker, eliminando estoque físico.
Centro de pesquisa que atende Boeing, Rolls-Royce, BAE e Airbus distribuiu o acesso à manufatura aditiva: tempo de produção caiu de 1,5 semana para horas em centenas de projetos simultâneos.
A maior fabricante de móveis do mundo opera 700 peças impressas em 3D no chão de fábrica em Arcadia (WI), com sistema universal de fixação que substituiu gabaritos de 200 lb por kits trocados em 2 minutos.
Referência global em mochilas e acessórios fotográficos, a Peak Design já vivia de Formlabs SLA — e deu o próximo passo trocando o parque pelo ecossistema Form 4. O resultado apareceu no mesmo turno: de 1 ou 2 protótipos por dia para 3 a 4, peças mais precisas, acabamento mais limpo e custo menor por peça em Tough 2000 Resin.
A Fuse no chão de fábrica trocou 90% dos gabaritos usinados em Delrin por peças em SLS Nylon 12 — de 8 a 12 semanas de espera para entrega no mesmo dia, com ROI em seis meses.
Moldes de sopro no Form 3L com Rigid 10K Resin: 70% menos tempo e 90% menos custo por molde vs. usinagem em metal, com lotes-piloto de até 200 garrafas direto da impressora.
Com UltiMaker S3 e S5, a Azoth converte peças de máquina em inventário digital para clientes como John Deere, GM e Ford — entregando reduções de custo de 50% a 90% no modelo Take One, Make One.
Com a SLA Form 4L e a Tough 1500, a Sirris saltou da injeção plástica para peças de uso final em dias — e largou no Mint 400 (193 km no deserto) sem desgaste nos fork guards.
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