Com UltiMaker S3 e S5, a Azoth converte peças de máquina em inventário digital para clientes como John Deere, GM e Ford — entregando reduções de custo de 50% a 90% no modelo Take One, Make One.

Grandes manufatureiras como John Deere, GM e Ford convivem com estoques inflados por lotes mínimos, peças que faltam em momentos críticos, prazos de produção de 5 a 10 semanas (ou mais) e componentes com alto índice de falha. Esse excesso de complexidade na cadeia indireta consome capital, gera paradas de máquina e atrasa a operação — exatamente onde a manufatura aditiva pode entregar valor.
A Azoth, criada pelo EWIE Group, mapeia o inventário do cliente, identifica peças com bom business case para impressão 3D e, quando necessário, faz engenharia reversa com scanners 3D antes de re-engenheirar para polímero. Usando impressoras UltiMaker S3 e S5 (FFF, dupla extrusão e camadas a partir de 20 mícrons), a equipe combina materiais de alto desempenho — incluindo PA 4035 — para substituir Delrin, alumínio e até peças de aço. O modelo Take One, Make One sincroniza máquinas de vending de peças e sistemas ERP/MRP: assim que uma reposição é retirada, uma nova entra em produção e é entregue em até 24 horas.
Garras de end-of-arm tooling produzidas mensalmente para linhas de manufatura
Substituir peça simples de desgaste por versão impressa otimizada
Direcionar o jato de ar exatamente sobre a região correta da peça — geometria inviável em fabricação tradicional
Validar fit e função antes de fabricar peças finais em CNC ou aço; fixturas com insertos magnéticos para autocentrar componentes automotivos
“Os materiais e impressoras da UltiMaker são peça-chave do nosso processo. O baixo custo de operação e a qualidade dos materiais permitem entregar reduções de custo expressivas para os nossos clientes — e mudar a mentalidade deles sobre o papel da manufatura aditiva.”



Líder global em máquinas de embalagem TLM oferece a clientes uma biblioteca digital certificada — ferramentas baixadas e impressas localmente em impressoras Ultimaker, eliminando estoque físico.
Centro de pesquisa que atende Boeing, Rolls-Royce, BAE e Airbus distribuiu o acesso à manufatura aditiva: tempo de produção caiu de 1,5 semana para horas em centenas de projetos simultâneos.
A maior fabricante de móveis do mundo opera 700 peças impressas em 3D no chão de fábrica em Arcadia (WI), com sistema universal de fixação que substituiu gabaritos de 200 lb por kits trocados em 2 minutos.
Referência global em mochilas e acessórios fotográficos, a Peak Design já vivia de Formlabs SLA — e deu o próximo passo trocando o parque pelo ecossistema Form 4. O resultado apareceu no mesmo turno: de 1 ou 2 protótipos por dia para 3 a 4, peças mais precisas, acabamento mais limpo e custo menor por peça em Tough 2000 Resin.
A Fuse no chão de fábrica trocou 90% dos gabaritos usinados em Delrin por peças em SLS Nylon 12 — de 8 a 12 semanas de espera para entrega no mesmo dia, com ROI em seis meses.
Moldes de sopro no Form 3L com Rigid 10K Resin: 70% menos tempo e 90% menos custo por molde vs. usinagem em metal, com lotes-piloto de até 200 garrafas direto da impressora.
Quando a usinagem fica cara ou a cadeia trava, o SLS Nylon 12 no Fuse 1+ 30W entra como ponte de produção: em um único acessório, a troca da fresa pelo SLS reduziu o custo da peça em 88%.
Com a SLA Form 4L e a Tough 1500, a Sirris saltou da injeção plástica para peças de uso final em dias — e largou no Mint 400 (193 km no deserto) sem desgaste nos fork guards.
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