Volkswagen Autoeuropa: 475 mil euros economizados no primeiro ano
Sete impressoras Ultimaker substituíram 93% das ferramentas terceirizadas. Reduções de até 91% em custo e 95% em tempo de implementação tornaram o processo referência no grupo Volkswagen.
Desafio
Antes da impressão 3D, a VW Autoeuropa dependia de fornecedores externos para fabricar ferramentas. O ciclo levava semanas, exigia documentação extensa e adotava abordagem de tentativa e erro, encarecendo cada iteração.
Solução
Após validação em 2014, a planta opera hoje com 7 impressoras Ultimaker. 93% das ferramentas antes terceirizadas passaram a ser produzidas internamente, com ciclo "ideia → STL → impressão → teste funcional → uso" no mesmo dia.
Resultados
- Redução de custo de montagem de ferramentas de 70% para 95% em dois anos
- Tempo médio reduzido de 8 semanas para dias
- Considerada melhor prática no grupo Volkswagen global
- Maior ergonomia e qualidade nos processos de montagem
Catálogo do projeto
Crachá de porta elevatória 2.0 TDI
Garante posicionamento correto do emblema 2.0 TDI
“É um processo simples — convertemos a ideia em arquivo 3D, enviamos à impressora, pós-processamos e validamos com testes funcionais. Daí já implementamos a ideia.”
Do diagnóstico ao chão de fábrica
Outros cases em Automotivo
Ver hubFord: reinventando a fabricação eficiente com impressão 3D
A planta piloto de Colônia desenvolveu mais de 50 ferramentas, gabaritos e acessórios impressos em 3D para o Ford Focus, com tempos drasticamente menores e ergonomia melhorada.
ABB Robotics: protótipos funcionais de dedos do robô YuMi
A impressão 3D substituiu a prototipagem terceirizada de garras do YuMi: ciclo passou de 1 mês para 1–4 horas e custo de €450 para €75 por peça, gerando ~€100K de economia anual.
Grupo Odilon Santos: manufatura aditiva para a frota de transporte coletivo
Catálogo de 12+ aplicações validadas em uso final para ônibus — peças de reposição, capas, vedações e buchas impressas em LayerPRO, UltiMaker e Braskem que reduzem consumo, custo e dependência de fornecedores.
Brose: SLA e SLS Formlabs para prototipagem em alto volume na indústria automotiva
Uma das maiores fornecedoras globais de assentos e portas trouxe as Formlabs Form 4 e Fuse para dentro do estúdio de protótipos e mudou o ritmo do desenvolvimento: hoje a equipe roda centenas de peças por projeto e ainda imprime componentes de uso final, encurtando o lead time de 3 a 4 semanas para menos de uma.
InMotion: o carro elétrico mais rápido de recarregar a caminho de Le Mans
O time da TU/e usa UltiMaker em PLA, PETG e PET CF para imprimir peças do LMP3 elétrico Revolution — de horas, não semanas, e por € 5 em vez de centenas.
Quer um case assim na sua operação?
Fale com a equipe da 3DCRIAR e desenhe o seu próximo projeto.