Uma das maiores fornecedoras globais de assentos e portas trouxe as Formlabs Form 4 e Fuse para dentro do estúdio de protótipos e mudou o ritmo do desenvolvimento: hoje a equipe roda centenas de peças por projeto e ainda imprime componentes de uso final, encurtando o lead time de 3 a 4 semanas para menos de uma.

A Brose precisa imprimir centenas de peças por protótipo para atender normas internas, externas e federais — frequentemente 700 a 800 unidades por projeto. Encomendar essas peças de fornecedores no exterior implicava pedidos mínimos de milhões de unidades, semanas de lead time, custos de frete e desperdício de estoque excedente. FDM não atendia, seja pelo volume, pela complexidade geométrica ou pelas propriedades mecânicas exigidas.
A equipe de Tecnologia Aditiva da Brose North America implantou o ecossistema Formlabs combinando SLA (Form 4 e Form 4L com Durable Resin e Fast Model Resin) e SLS (frota de três Fuse 1+ 30W com Nylon 12 GF). A combinação permite prototipar geometrias complexas, montar conjuntos com peças SLA + SLS no mesmo projeto e escalar para produção de uso final via gap printing enquanto o ferramental tradicional é preparado.
Reduz ruído e impacto entre o conjunto metálico do assento e o quadro
Componente vital do conjunto de assento testado em montagens completas
Ensina parâmetros à célula de solda antes da chegada das peças metálicas
Encaixe do conector elétrico no teste final do conjunto de assento
Componente de uso final do conjunto de assento
Componente final do conjunto de assento de OEM de grande porte
“Conseguimos imprimir essas peças no Form 4 a um custo muito menor do que importar do exterior com pedido mínimo de milhões de unidades. Tivemos disponibilidade rápida e não precisamos esperar por nada.”



A planta piloto de Colônia desenvolveu mais de 50 ferramentas, gabaritos e acessórios impressos em 3D para o Ford Focus, com tempos drasticamente menores e ergonomia melhorada.
Sete impressoras Ultimaker substituíram 93% das ferramentas terceirizadas. Reduções de até 91% em custo e 95% em tempo de implementação tornaram o processo referência no grupo Volkswagen.
A impressão 3D substituiu a prototipagem terceirizada de garras do YuMi: ciclo passou de 1 mês para 1–4 horas e custo de €450 para €75 por peça, gerando ~€100K de economia anual.
Catálogo de 12+ aplicações validadas em uso final para ônibus — peças de reposição, capas, vedações e buchas impressas em LayerPRO, UltiMaker e Braskem que reduzem consumo, custo e dependência de fornecedores.
O time da TU/e usa UltiMaker em PLA, PETG e PET CF para imprimir peças do LMP3 elétrico Revolution — de horas, não semanas, e por € 5 em vez de centenas.
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