A planta piloto de Colônia desenvolveu mais de 50 ferramentas, gabaritos e acessórios impressos em 3D para o Ford Focus, com tempos drasticamente menores e ergonomia melhorada.

A Ford usa muitas ferramentas personalizadas durante a produção, frequentemente projetadas para uma única tarefa e modelo. Criar essas ferramentas externamente leva muito tempo e custa caro, atrasando lançamentos e impactando a ergonomia da linha.
Uma equipe dedicada de manufatura aditiva foi criada na planta piloto de Colônia. Combinando impressão FFF com software generativo (Trinckle Paramate), engenheiros locais conseguem gerar gabaritos sem expertise em CAD 3D e imprimir o ferramental no dia seguinte em qualquer planta europeia.
Posicionamento e fixação ergonômica em montagem
Substituição de componentes de máquinas de produção
“Queremos dar o próximo passo: imprimir peças de reposição em 3D e projetar peças de produção para os veículos.”



Sete impressoras Ultimaker substituíram 93% das ferramentas terceirizadas. Reduções de até 91% em custo e 95% em tempo de implementação tornaram o processo referência no grupo Volkswagen.
A impressão 3D substituiu a prototipagem terceirizada de garras do YuMi: ciclo passou de 1 mês para 1–4 horas e custo de €450 para €75 por peça, gerando ~€100K de economia anual.
Catálogo de 12+ aplicações validadas em uso final para ônibus — peças de reposição, capas, vedações e buchas impressas em LayerPRO, UltiMaker e Braskem que reduzem consumo, custo e dependência de fornecedores.
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