Na base de Woensdrecht, equipes de manutenção imprimem ferramentas, gabaritos e peças sob medida em UltiMaker para Chinook, Apache, NH90 e F-16 — economizando horas por aeronave.

A Força Aérea Real Holandesa opera uma frota com helicópteros, caças e aeronaves de carga repleta de componentes únicos e customizados. Trabalhar nessas peças com ferramentas de prateleira é difícil, lento e caro: tampas, gabaritos e dispositivos específicos costumam ter alto custo de aquisição e prazos longos de entrega — o que prejudica a disponibilidade das aeronaves na base de manutenção em Woensdrecht.
A divisão Ambition Innovation Results (AIR) criou o makerspace MakAIRsJop dentro da Força Aérea, equipado inicialmente com impressoras UltiMaker 3 e, mais recentemente, com a UltiMaker S5 para peças maiores e materiais mais avançados. Estudantes e engenheiros de manutenção recebem cerca de três horas de treinamento e passam a projetar suas próprias ferramentas, gabaritos e protótipos. As peças são produzidas localmente em poucas horas, sem depender de fornecedores externos — incluindo tampas de proteção para motores, dispositivos de ajuste de componentes de helicópteros e protótipos para validar peças que depois serão usinadas em CNC.
Cobrir aberturas críticas de motores durante o transporte, evitando contaminação
Configurar peças complexas antes da montagem na aeronave, evitando ajustes em posições de difícil acesso
Testar encaixe e geometria antes de cortar a peça definitiva em metal
Apoiar engenheiros e estudantes da KMSL a resolverem desafios de manutenção do dia a dia
“Temos itens muito específicos na Força Aérea, por isso fabricamos as nossas próprias ferramentas. Quem trabalha com impressão 3D aqui muitas vezes não tem formação técnica — bastam cerca de três horas de treinamento e logo passam a buscar soluções para problemas reais do trabalho.”



Impressoras UltiMaker S a bordo dos navios da frota: peças validadas em Den Helder entram em um catálogo digital e a tripulação imprime sob demanda em alto-mar — em ABS, PETG e fibra de carbono.
Um elo em nylon com fibra de carbono, otimizado por simulação e impresso na UltiMaker S5, suspendeu um blindado M113 de 12 toneladas — provando na prática a resistência da manufatura aditiva.
Fale com a equipe da 3DCRIAR e desenhe o seu próximo projeto.